Pokaż wątki

1

Liściaste / Drewno naturalne i systematyka jego wad technicznych

« dnia: 22 Listopad 2014, 23:16:24 czas Polski »

Drewno naturalne i systematyka jego wad technicznych

1. „Drewno naturalne” -  każda do­wolnie wielka i dowolnie ukształtowana bryła zdrewniałej tkanki roś­linnej która:                 
    a)  została wycięta w całości z jednego drzewa lub krzewu
b) poza skrawaniem, suszeniem i gięciem nie została poddana żadnym innym procesom technologicznym.
2. Materiały drewnopochodne – otrzymuje się z drewna naturalnego po usunięciu lub złagodzeniu nie­których jego wad. Dwie zasadnicze grupy materiałów drewnopochodnych.
Drewno ulepszone, które składa się zawsze tylko z jednej bryły drewna naturalnego i obejmuje następujące odmiany.
drewno termicznie uszlachetnione, lub w inny sposób hydrofobizowane,
drewno warzone lub parzone,
drewno powleczone,
drewno nasycone,
drewno ścieśnione.
Tworzywo drzewne, te wszystkie materiały drewno­pochodne, które:
uprzednio poddaje się procesowi rozdrobnienia, a następnie łączy się w  nowy jakościowo produkt;
  w stanie zupełnie suchym zawierają co najmniej  50% chemicznie rozłożonej substancji drzewnej;
  mają charakter półfabrykatów przeznaczonych nie do bezpośred­niego użytkowania, lecz do tworzenia  bezpośrednio użytecznych kon­strukcji.
            Metody usuwania lub łagodzenia wad technicznych drewna naturalnego.
W celu usunięcia lub choćby tylko złagodzenia wad technicznych dre­wna naturalnego opracowano wiele różnych metod, można następująco usystematyzować i scharakteryzować.
1. Zwalczanie wad drewna naturalnego wynikających z chemicznej budowy substancji drzewnej
Metody zmierzające do tego celu można podzielić na trzy zasadnicze grupy:
metody bezpośrednie, mające na celu osłabienie fizykochemicznej aktywności substancji drzewnej;
metody pośrednie, mające na celu odgrodzenie substancji drzewnej od otaczającego ją środowiska;
metody pośrednie, mające na celu usunięcie lub złagodzenie ujem­nych skutków fizykochemicznej aktywności substancji drzewnej.
2. Zwalczanie wad drewna naturalnego wynikających z anatomicznej budowy tkanki drzewnej
Ponieważ danej przez przyrodę anatomicznej budowy naturalnej tkan­ki drzewnej zmieniać i ulepszać nie można, dlatego do zwalczania tej gru­py wad wchodzą jedynie metody pośrednie, zmierzające do usuwania lub łagodzenia ujemnych skutków anatomicznej budowy drewna. W tej grupie wyróżnia się następujące grupy metod::
metody mające na celu zmniejszenie anizotropii mechanicznych właściwości drewna naturalnego;
metody mające na celu poprawienie mechanicznych właściwości normalnie zbudowanej tkanki drewna naturalnego;
metody mające na celu poprawienie mechanicznych właściwości drewna naturalnego obarczonego wadami
Metody bezpośrednie, mające na celu osłabienie fizykochemicznej akty­wności substancji drzewnej
Ponieważ usunięcie powinowactwa substancji drzewnej do tlenu atmo­sferycznego jest w niskich temperaturach zbędne, a w wysokich tempe­raturach  jak dotąd  niemożliwe, dlatego omawiana grupa metod ogra­nicza się w praktyce do zwalczania powinowactwa substancji drzewnej do wody. Celem tej grupy metod jest bezpośrednie zlikwidowanie samego źró­dła wady, tj. usunięcie lub choćby tylko osłabienie powinowactwa sub­stancji drzewnej do otaczającego ją środowiska.
Spośród metod bezpośredniej hydrofobizacji drewna należy wymie­nić następujące, częściowo znane od dawna, a częściowo opracowane do­piero w ostatnich latach.
Parzenie drewna – oddziaływanie na drewno gorącą wodą, a zwłasz­cza parą wodną o podwyższonym ciśnieniu. Za­bieg ten praktycznie zmniejszenia higroskopijności drewna i opiera się na szeroko rozpowszechnionym, choć jeszcze niedosta­tecznie udokumentowanym przekonaniu, że drewno warzone lub parzo­ne, a następnie wysuszone, wykazuje podczas wtórnego nawilżania zmniejszoną skłonność do wchłaniania wody.
Termiczna hydrofobizacja drewna – polega na ogrzewaniu suchego drewna do temperatury około 260°C, przy możliwie ograniczo­nym dostępie tlenu. Uzyskuje się w ten sposób wyraźne i trwałe przesunięcie krzy­wych równowagi higroskopijnej drewna w kierunku niższych wilgotności równoważnych – metoda ta nie znajduje praktycznego zasto­sowania.
Chemiczna hydrofobizacja drewna – wszystkie te metody, które zmierzają do hydrofo­bizacji substancji drzewnej przez poddanie jej pewnym trwałym prze­mianom chemicznym. Wspólną myślą przewodnią tych metod jest:
a)  wprowadzenie do tkanki drzewnej pewnych monomerów (np. sty­renu);
b)  poddanie wprowadzonych do tkanki monomerów polimeryzacji przez wystawienie nasyconego drewna na działanie promieniowania o du­żej energii.
Zabiegi te opierają się na założeniu, że powstający w drewnie polimer wiąże się chemicznie ze składnikami drewna, a więc tworzy układ drew­no—polimer o charakterze tzw. kopolimeru szczepionego.
W praktyce tylko nieznaczna część wprowadzonego do tkanki monomeru tworzy ze skład­nikami drewna pożądany kopolimer, a reszta przekształca się w homopolimer, wypełniający przestrzenie wolne w błonach komórkowych.
Niezależnie jednak od tego rodzaju trudności, drewno hydrofobizowane metodą radiacyjnej polimeryzacji nabiera cech materiału, który zajmu jak gdyby pozycję pośrednią między drewnem naturalnym a two­rzywem sztucznym. Zachowując w zasadzie swój pierwotny wygląd, drewno takie wykazuje nie tylko zredukowaną do minimum higroskopijncść, lecz także poprawę wielu innych właściwości, takich jak np. wy­trzymałość  mechaniczna,  twardość i odporność na korozję biologiczną.
Z uwagi na wysokie koszty produkcji, drewno hydrofobizowane che­micznie wytwarzane jest w znikomo małych ilościach. Służy ono głównie do wyrobu przyrządów sportowych.

Hydrofobizacja - proces nadawania powierzchniom materiałów hydrofilowych, tj. zdolnych do wchłaniania wody własności hydrofobowych tj. odpychania wody. Hydrofobizację przeprowadza się w celu zapobiegania wnikaniu wody w głąb struktury materiałów.
Higroskopijność - podatność niektórych substancji na przyciąganie wilgoci. Woda ta może pochodzić z pary wodnej znajdującej się w powietrzu, z wilgoci znajdującej się w gruncie, z rosy osadzającej się na powierzchni substancji itp. Higroskopijność występuje wtedy, gdy woda przenika z miejsca kontaktu z materiałem do jego sąsiednich obszarów w głąb.
Anizotropia – wykazywanie odmiennych właściwości (rozszerzalność termiczna, przewodnictwo elektryczne, współczynnik załamania światła, szybkość wzrostu i rozpuszczania kryształu) w zależności od kierunku. Ciała anizotropowe wykazują różne właściwości w zależności od kierunku, w którym dana właściwość jest rozpatrywana

2

Literatura / Konstrukcje Ogólna klasyfikacja wyrobów stolarki budowlanej DRZWI

« dnia: 22 Listopad 2014, 23:10:19 czas Polski »

Ogólna klasyfikacja wyrobów stolarki budowlanej
Do stolarki budowlanej zalicza się okna, drzwi i wrota, okiennice, boazerie, meble do wbudowania, schody drewniane i ścianki działowe oraz podłogi drewniane.
Okna stanowią zamknięcie otworów okiennych i stwarzają możliwość naturalnej wentylacji oraz oświetlenia wnętrz.
Drzwi i wrota umożliwiają komunikację między oddzielnymi pomieszczeniami, izolując je jednocześnie od siebie. W zależności od miejsca, w którym są umieszczone, drzwi mogą być wewnętrzne, zewnętrzne, balkonowe, strychowe i piwniczne.
Meble do wbudowania na stałe połączone ze ścianami budynków spełniają podobną funkcję jak meble ruchome, jednak nie zajmują wierzchni mieszkalnej. Najczęściej są to szafy ścienne oraz pawlacze umieszczane w przedpokojach.
Drewniane okładziny ścienne, zwane boazeriami, wykonuje się dla ozdoby i ochrony ścian przed obijaniem i zabrudzeniem w różnych pomieszczeniach, jak: przedpokoje, sklepy itp.
Schody łączą ze sobą różne poziomy budynków.
Ścianki działowe (przegrody pionowe), mają zadanie dzielić tymczasowo duże pomieszczenia na mniejsze.
Podzespoły i elementy składowe drzwi
Drzwi (rys.1) składają się z na­stępujących podzespołów i elementów:
I Ościeżnica drzwiowa — ogranicza otwór drzwiowy i służy do zamocowania skrzydeł i składa się z:
1 - stojaki — pionowe elementy stanowiące boczne ograniczenie ościeżnicy drzwiowej,
2 - próg — poziomy element stanowiący dolne ograniczenie ościeżnicy drzwiowej,
3 - nadproże — poziomy element stanowiący górne ograniczenie ościeżnicy drzwiowej,
4 - opaska — listwa okalająca ościeżnice w miejscu przylegania do nich tynku (niewidoczna na rysunku).


Drzwi – ruchoma przegroda (zazwyczaj pionowa), element zamykający otwór w ścianie budynku, ściance mebli wraz z konstrukcją niezbędną do umocowania tego elementu.
Element ruchomy drzwi to skrzydło drzwiowe, a nieruchome obramowanie otworu to ościeżnica. Uchwyt, który służy do otwierania i zamykania drzwi to klamka.
Typy drzwi ze względu na przeznaczenie:
wejściowe wewnętrzne — stanowiące zamknięcia otworu budowlanego w ścianie wewnętrznej
wejściowe zewnętrzne — stanowiące zamknięcie otworu budow­lanego w ścianie zewnętrznej między otwartą przestrzenią a wnętrzem budynku
Drzwi produkuje się z drewna (litego lub sklejanego z kilku warstw) albo z materiałów drewnopochodnych: płyt wiórowych, pilśniowych, MDF i HDF. Skrzydło może też być pokryte okleiną – laminatem ze sztucznego tworzywa lub fornirem z naturalnego drewna. Laminaty mają kolory imitujące drewno np. buk, orzech, jesion, dąb i mahoń. Mogą być gładkie lub z rysunkiem słojów drewna. Skrzydła są często dekorowane tłoczeniami w kształcie prostokątnych kasetonów lub łuków. Na skrzydła drzwiowe lakierowane nakładane są bezbarwne lakiery lub farby akrylowe.
W drzwi często wkomponowane jest szkło – przezroczyste, matowe, barwione, ornamentowe albo witrażowe. Sprawdza się zwłaszcza w drzwiach prowadzących do pokoi dziennych i wychodzących na ciemny przedpokój. Sypialnie odgradzamy od reszty domu drzwiami pełnymi albo z niewielkimi przeszkleniami. Drzwi do łazienki powinny mieć otwór na dole, umożliwiający wentylację.
Materiały wykorzystywane do pokrywania powierzchni skrzydeł drzwiowych:
– laminaty o bardzo wysokiej odporności na zarysowanie i ścieranie, składające się ze sprasowanych na gorąco warstw. Laminaty te są szczególnie odporne na zadrapania, promieniowanie UV, środki chemiczne. Posiadają naniesioną strukturę drewna przez co są również najbardziej efektowne.
– okleiny drewnopochodne, impregnowane, charakteryzujące się wymaganą odpornością na ścieranie.
– produkty drewnopochodne, najmniej odporne na uszkodzenia mechaniczne, zarysowania i promienie UV, pokryte jednostronnie lakierem akrylowym.
Rodzaje profili krawędzi skrzydeł drzwiowych –  rodzajami profili przylgi:
– estetycznie zaokrąglone krawędzie o promieniu 5 mm. To praktyczne rozwiązanie gwarantujące bezpieczeństwo (głównie dzieci) i jednocześnie łatwiejszą pielęgnację
– proste krawędzie drzwi bezprzylgowych, w których wykorzystuje się m.in. niewidoczne po zamknięciu specjalistyczne zawiasy. Są idealnie dopasowane do ościeżnicy, tworząc z nią jednolitą, estetyczną powierzchnię.

Drzwi wewnętrzne są przegrodą, która jednocześnie dzieli i łączy pomieszczenia, izoluje je termicznie i akustycznie. Dodatkowo powinny harmonizować z wnętrzem pomieszczeń, być bezpieczne, łatwe w obsłudze i posiadać wysoką odporność na intensywne użytkowanie oraz drobne uszkodzenia mechaniczne.
Drzwi płytowo-płycinowe –  mają ramę wykonaną z drewna klejonego iglastego oraz płyt drewnopochodnych MDF. Wypełnienie wzmacniające ramę musi zapewniać odpowiednie właściwości akustyczne i termiczne. Najpopularniejsze jest wypełnienie wytwarzane z kartonu o strukturze plastra miodu. Jego największą zaletą jest mały ciężar, minimalizujący całkowitą masę drzwi o typowej szerokości – 80 cm do około 17 kg.
Płyciny – wykonane są z płyt HDF i MDF lakierowanych, malowanych, okleinowanych lub foliowanych. Najpopularniejsze są laminowane płyty HDF, pokryte okleiną celulozową o grubości od 2 do 5 mm, z nadrukiem imitującym różne gatunki i barwy drewna. Jest najtrwalszą powłoką wykończeniową drzwi, ze zwiększoną odpornością na działanie wilgoci i uszkodzenia mechaniczne.
Drzwi płytowe – dostępne są w typowych szerokościach: 60, 70, 80 i 90 cm, z możliwością otwierania uchylnego. Standardowym wyposażeniem skrzydeł drzwi są zawiasy (dwa w skrzydłach do szerokości 80 cm, trzy w skrzydłach 90 cm i szerszych) zamek bębenkowy, klamka. Drzwi mogą być pełne, z elementami tłoczonymi lub z elementami przeszklenia. Rodzaj drzwi zależy od pomieszczenia, w którym mają być stosowane.
Drzwi do łazienki są najczęściej przeszklone małymi szybami. W dolnej części mają otwory wentylacyjne, np. kratkę umożliwiającą grawitacyjne wentylowanie pomieszczenia. Drzwi do sypialni, pokoju dziennego, kuchni przeszklone są na ogół dużymi szybami, obejmującymi 1/3 lub 2/3 płyciny oraz takie, w których szyba zajmuje 4/5 powierzchni skrzydła wraz z małymi przeszkleniami ułożonymi w ozdobny wzór.
Drzwi szklane – są wykonywane z tafli wysokiej jakości szkła hartowanego o grubości 8, 10, 12 mm, o różnej kolorystyce i fakturze. Skrzydła drzwiowe wyposażone są w specjalne, przystosowane do nich okucia ze stali nierdzewnej, tj. klamki, zamki, zawiasy, montowane w otworach wykonanych w określonych miejscach tafli szkła.
Przeszklenia w drzwiach wewnętrznych – są ważnym elementem użytkowym i dekoracyjnym. Naturalne światło dodaje energii i poprawia samopoczucie. Choć skrzydła drzwiowe z przeszkleniami sprawiają wrażenie lżejszych, a wśród niektórych mogą nawet budzić obawę o bezpieczeństwo, nie oznacza to wcale, że są mniej stabilne. W zależności od modelu dostępne są szyby:
                     - transparentne,       - ornamentowe,       - hartowane bezpieczne
Szło hartowane bezpieczne jest pięciokrotnie bardziej wytrzymałe od szkła niehartowanego, a w przypadku ewentualnego rozbicia rozpada się na małe cząstki o tępych krawędziach, które minimalizują ryzyko zranienia.

Drzwi dzielą się na cztery główne typy ze względu na sposób otwierania:
rozwieralne – często spotykane i dostępne w największym wyborze, ale wymagające sporo miejsca na otwieranie: lewe – otwieramy je do siebie lewą ręką, zgodnie z ruchem wskazówek zegara; prawe – otwieramy je do siebie prawą ręką, w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara,
wahadłowe (jedno- lub dwuskrzydłowe) – zamykają się samoczynnie ruchem wahadłowym,
przesuwne – składają się z jednego lub dwu skrzydeł przesuwanych na szynie. Wygodne zwłaszcza tam, gdzie nie ma miejsca na zamontowanie tradycyjnych drzwi. Kiedy się je otworzy, mogą zachodzić na ścianę lub chować się w niej (ściana musi mieć co najmniej 10 cm),
składane (łamane, harmonijkowe) – po otwarciu składają się i zajmują mało miejsca.

Drzwi można podzielić na rodzaje w zależności od liczby skrzydeł i sposobów ich mocowania oraz w zależności od konstrukcji skrzydeł.                                                
Drzwi płytowe — drzwi, których skrzydło jest płytą powstałą przez dwustronne oklejenie okładziną ramy wraz z wypełnieniem.
Drzwi płycinowe — drzwi, których skrzydło jest ramą wypełnioną płyciną lub płycinami.
Drzwi i wrota kryte klepkami — drzwi i wrota, których skrzydło jest ramą wypełnioną lub pokrytą klepkami.
Drzwi i wrota deskowe — drzwi i wrota, których skrzydła są wykonane z desek łączonych poprzeczkami i ewentualnie zastrzałem.
Drzwi listwowe (ażurowe) — drzwi, których skrzydło jest wykona­ne z listew połączonych poprzeczkami i zastrzałem w taki sposób, że między listwami znajdują się wolne przestrzenie.
Drzwi i wrota z naświetlem — drzwi i wrota, które mają część szklaną stałą lub otwieraną, usytuowaną między ślemieniem i nadprożem.
Drzwi jednodzielne — drzwi z jednym skrzydłem. 
Drzwi i wrota dwudzielne — drzwi i wrota z dwoma skrzydłami.
Drzwi i wrota rozwierane — drzwi i wrota, których skrzydło jest otwierane przez obrót względem osi pionowej przechodzącej przez boczną krawędź skrzydła.
Drzwi dwudzielne rozwierane prawe — drzwi, których skrzydło otwierane w pierwszej kolejności jest skrzydłem prawym.
Drzwi dwudzielne rozwierane lewe — drzwi, których skrzydło otwierane w pierwszej kolejności jest skrzydłem lewym.
Drzwi wahadłowe — drzwi ze skrzydłem otwieranym, którego obrót względem osi pionowej przechodzącej przez boczną krawędź skrzydła jest  możliwy w obie strony  ściany. Drzwi  zamykają się samoczynnie ruchem wahadłowym.
Drzwi i wrota przesuwane — drzwi i wrota otwierane przez przesuwanie skrzydeł w płaszczyźnie równoległej do płaszczyzny ściany.
Drzwi obrotowe — drzwi, których skrzydła są osadzone na jednej osi pionowej będącą jednocześnie osią obrotu skrzydeł.

3

Przedstaw się na Domidrewno / Witam wszystkich bardzo serdecznie.

« dnia: 22 Listopad 2014, 22:34:46 czas Polski »

Witam wszystkich, nazywam się Marcin Bździuch mam 18 Lat Drewno to moja pasja.
Obecnie jestem uczniem Technikum technologi drewna w Jeleniej Górze i prowadzę swojego fanpage.
O to kilka adresów do strony:
https://www.facebook.com/DrewnoPasjaTworzenia
https://plus.google.com/111048504606840462809/posts
https://www.youtube.com/channel/UCAcKGbzrHcVc9PxeC79UmDg

Mieszkam obecnie w Leśnej malownicza miejscowość (okolice Zamku Czocha)  prace z drewnem  zawsze mnie fascynowała, od naj młodych lat z tatą coś majsterkowałem. w 2010 roku pojąłem się pracy jako pomocnik w stolarni która produkuje meble do Niemiec z drewna litego. Od 2 lat wykonuję usługi z drewna. Mam może i niewielkie doświadczenie ale stale powiększam je jak i swoją wiedzę.
 Podsyłam kilka linków do moich najciekawszych prac:
https://www.facebook.com/media/set/?set=a.451376401660716.1073741856.226053687526323&type=3

https://www.facebook.com/media/set/?set=a.397057147092642.1073741854.226053687526323&type=3

https://www.facebook.com/media/set/?set=a.375042965960727.1073741850.226053687526323&type=3

https://www.facebook.com/media/set/?set=a.313400172125007.1073741845.226053687526323&type=3

https://www.facebook.com/media/set/?set=a.243384855793206.1073741843.226053687526323&type=3

https://www.facebook.com/media/set/?set=a.238678109597214.1073741840.226053687526323&type=3

https://www.facebook.com/media/set/?set=a.226061220858903.1073741829.226053687526323&type=3

Po ukończeniu szkoły chcę utworzyć swoją firmę i zacząć pracę na rynku Stolarsko-ciesielskim.
Interesuje mnie drewno, narzędzia, obróbka, wszystko co związane z drewnem.

Wielki szacunek dla całej ekipy Dom I Drewno , oraz dla was wszystkich zapaleńców drewna.

Pozdrawiam serdecznie Marcin (DPT)

4

Bezpieczeństwo i higiena pracy / Higiena i bezpieczeństwo pracy na stanowisku roboczym

« dnia: 04 Maj 2014, 00:53:27 czas Polski »

Higiena i bezpieczeństwo pracy na stanowisku roboczym

Obiekty budowlane, w których znajdują się pomieszczenia pracy, powinny spełniać wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, bezpieczeństwa użytkowania, bezpieczeństwa pożarowego oraz ochrony środowiska. Układ funkcjonalny powinien być dostosowany do rodzaju prowadzonej działalności i liczby zatrudnionych pracowników. 
Budowę nowych, modernizację lub rozbudowę dotychczasowych obiektów powinno się prowadzić na podstawie projektu pozytywnie zaopiniowanego pod względem zgodności z wymaganiami:
przez rzeczoznawcę do spraw BHP uprawnionego przez Głównego Inspektora Pracy
przez właściwą ze względu na lokalizację komendę Wojewódzkiej Państwowej Straży Pożarnej
przez rzeczoznawcę do spraw higieniczno-sanitarnych 
O zamiarze przystąpienia do użytkowania obiektu budowlanego należy powiadomić: Państwową Inspekcję Pracy, Państwową Inspekcję Sanitarną, Inspekcję Ochrony Środowiska i Państwową Straż Pożarną, które powinny wydać oświadczenie o braku sprzeciwu lub uwag co do przyszłego użytkowania obiektu. 
Pomieszczenia pracy i ich wyposażenie powinny zapewniać pracownikom bezpieczne i higieniczne warunki pracy. W szczególności powierzchnia i wysokość pomieszczeń pracy powinny być dostosowane do rodzaju wykonywanej pracy, stosowanych technologii oraz czasu przebywania pracowników w tych pomieszczeniach. 
Minimalna wysokość pomieszczeń, jeżeli mogą występować w nich czynniki szkodliwe dla zdrowia - powinna wynosić 3,3 m w świetle. 
W pomieszczeniach pracy czasowej, tj. takich, w których pracownicy przebywają od 2 do 4 godzin w ciągu jednej doby, dopuszcza się wysokość pomieszczenia wynoszącą co najmniej 2,5 m w świetle. 
Kubatura i powierzchnia pomieszczeń: na każdego pracownika jednocześnie zatrudnionego w pomieszczeniach stałej pracy powinno przypadać co najmniej 13 m³ wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2 m² wolnej powierzchni podłogi, nie zajętej przez urządzenia techniczne, sprzęt itp. 
Wymiary otworów drzwiowych (bram) powinny umożliwiać swobodny przejazd środków transportu wewnętrznego wraz z ładunkami oraz przejście ludzi. Dojścia do bram i drzwi powinny być stale wolne, a pomiędzy pomieszczeniami nie powinno być progów. 
Podłogi w pomieszczeniach pracy powinny być: równe i z materiału nie wytwarzającego pyłu, niepalnego i będącego złym przewodnikiem ciepła. Podłogi powinny być systematycznie zraszane (w celu zmniejszenia stężenia pyłu w powietrzu i zwiększenia wilgotności pyłu, trocin, wiórów) 
Wentylacja: we wszystkich pomieszczeniach produkcyjnych zakładów przetwórstwa drewna należy zapewnić wentylację naturalną i mechaniczną. Wentylację naturalną mogą stanowić odpowiednio usytuowane otwory okienne, dachowe oraz kanały wentylacyjne. W pomieszczeniu pracy oprócz wentylacji naturalnej należy stosować wentylację mechaniczną nawiewno-wywiewną (ogólną i miejscową). W pomieszczeniach zagrożonych wybuchem urządzenia wentylacyjne powinny być wykonane w sposób przeciwwybuchowy. W pomieszczeniach stolarni, w zależności od potrzeb stosujemy wentylację ogólną i wentylację miejscową (odciągi wiórów). Szacuje się, że na każdy m² powierzchni pomieszczenia pracy powinno się doprowadzić, co najmniej 18 m³ powietrza na godzinę. Wskazane jest wyposażenie pomieszczeń pracy w odkurzacze przemysłowe – usuwanie nagromadzonego pyłu szczotką lub sprężonym powietrzem nie powinno być stosowane. 
Oświetlenie: w pomieszczeniach stałej pracy, tj. takich, w których pracownik przebywa co najmniej 4 godziny dziennie, powinno być zapewnione oświetlenie naturalne. Oznacza to, że w takim pomieszczeniu powinny być otwory (okna, świetliki), które umożliwiają bezpośredni dopływ światła dziennego. Wielkość tych otworów powinna być adekwatna do powierzchni pomieszczenia.
Stosunek powierzchni otworów okiennych lub dachowych do powierzchni podłogi powinien wynosić co najmniej 1:8 — oznacza to, że na l m² otworu powinno przypadać 8 m² powierzchni podłogi. W innych pomieszczeniach, gdzie nie ma stałych stanowisk pracy, ten stosunek może wynosić 1:12. 
W przypadku oświetlenia naturalnego powinna być zapewniona możliwość otwierania okien i świetlików z poziomu podłogi oraz bezpiecznego mycia lub czyszczenia szyb zarówno od wewnątrz, jak i od zewnątrz. Aby zapobiec olśnienie przez promienie słoneczne można stosować szyby ze szkła rozpraszającego, żaluzje lub zasłony. 

Pomieszczenia pracy powinny mieć również oświetlenie elektryczne ogólne, a w przypadku dużego obciążenia pracą wzrokową, dodatkowe oświetlenie miejscowe. Minimalne natężenie oświetlenia elektrycznego zależy od rodzaju pomieszczenia i wykonywanych czynności. 
Właściwe oświetlenie ogólne i miejscowe ma znaczący wpływ na bezpieczne wykonywanie prac stolarskich. Zmniejsza zagrożenie wypadkowe, zmęczenie wzroku i napięcie nerwowe, a także poprawia samopoczucie pracowników oraz wydajność i jakość ich pracy. 
Przy oświetleniu elektrycznym należy zapewnić równomierność i odpowiednie natężenie oświetlenia. Natężenie oświetlenia w stolarniach powinno wynosić, co najmniej:
200 lx -przy „zgrubnych” pracach ręcznych,
300 lx -przy dokładniejszych pracach ręcznych, jak klejenie, okleinowanie, obsłudze obrabiarek,
500 lx -przy pracach wykończeniowych, jak np. polerowanie.
Należy tak dobrać źródła światła i ich położenie, aby zapobiec olśnieniu oraz efektowi stroboskopowemu, powodującemu złudzenie, że narzędzie (frez, wał nożowy) jest nieruchome, chociaż w rzeczywistości wiruje. 
Ogrzewanie: W pomieszczeniach pracy powinny być zainstalowane urządzenia grzewcze. 
W pomieszczeniach produkcyjnych należy utrzymywać temperaturę dostosowaną do rodzaju wykonywanej pracy, lecz nie niższą niż 14 °C. Wybór urządzeń grzewczych nie może być przypadkowy, np. w pomieszczeniach warsztatowych, gdzie są stosowane substancje i materiały palne, nie wolno stosować urządzeń grzewczych z otwartym paleniskiem, np. piecyków. 


STOLARNIE
nie powinny być urządzane w piwnicach lub na strychach budynków
na jednego pracownika powinno przypadać minimum 2 m² wolnej powierzchni podłogi i    13 m³ wolnej objętości pomieszczenia
ich minimalna wysokość powinna wynosić 3,3 m
szerokość drzwi nie powinna być mniejsza od 1,2 m, a wysokość od 2 m; drzwi wewnętrzne powinny się otwierać w kierunku wyjść ogólnych, a drzwi wyjść ogólnych na zewnątrz
podłoga w stolarni powinna być równa, o dobrej przyczepności
nawierzchnie schodów, pomostów i pochylni nie powinny być śliskie, a w miejscach, w których może występować zaleganie pyłów - powinny być ażurowe. Schody muszą być zabezpieczone poręczami
pomieszczenia stolarni ze względu na wydzielanie się szkodliwych zanieczyszczeń (pyłu drzewnego, oparów lakieru) powinny być oddzielone możliwie szczelnie od innych pomieszczeń
powinna być zapewniona możliwość usuwania osiadającego pyłu ze ścian i stropu
instalacje elektryczne powinny odpowiadać określonym warunkom; wszelkie nieprawidłowości, a zwłaszcza uszkodzenia w instalacjach elektrycznych stwarzają zagrożenie nie tylko porażeniem prądem, ale również pożarem, wybuchem
powinny być zapewnione odpowiednie warunki ewakuacji w razie pożaru lub wybuchu, tj.: 
droga ewakuacyjna

5

Frezarki / Frezarka do połączeń jaka ??? ZAKUPY

« dnia: 07 Grudzień 2013, 21:39:16 czas Polski »

Witam przymierzam się do zakupu frezarki do połączeń  mam dwa warianty albo lamelowanie albo domino, co o tym sądzicie  kto na czym paruje jak się sprawują wady zalety.
Przedstawiam kilka moich wariantów na którymi myślałem.
bosch
Frezarka do łączników płaskich GFF 22 A

Makita
FREZARKA DO ROWKÓW PJ7000

dewalt
DW682K
Frezarka do wpustów typu „lamello”

festool
Frezarka do połączeń DOMINO DF 500


lamello
Classic X

Piszcie co o tym sądzicie które leprze i dlaczego dodam że mój budżet jest na tyle duży że stać mnie na każdą z tych frezarek.
Pozdrawiam

6

Bezpieczeństwo i higiena pracy / co sądzicie SawStop

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 22:24:07 czas Polski »

Saw Stop - This guy puts a finger into an active table saw blade & comes away without a scratch!


SawStop Professional Cabinet Saw Review - Part 2

7

Liściaste / Klasyfikacja jakościowa tarcicy liściastej

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 13:23:31 czas Polski »

Klasyfikacja jakościowa materiałów tartych ma podstawowe znaczenie dla ich właściwego stosowania..

Klasyfikacja jakościowa opiera się na podziale materiałów tartych wg: rodzaju, wielkości, ilości, a niektórych sortymentów również wg rozmieszczenia wad.
Stosowana może być również klasyfikacja tzw. „wytrzymałościowa t-cy” z wykorzystaniem specjalnych maszyn, sprawdzających wytrzymałość tarcicy.
Materiały tarte o przeznaczeniu ogólnym dzieli się na:
Trzy klasy tarcicy liściastej. 
Sortymenty obrzynane o przekroju poprzecznym zbliżonym do kwadratu, takie jak krawędziaki i belki, dzieli się na
Dwie klasy w tarcicy liściastej.

Największy wpływ na klasyfikację jakościową materiałów tartych wywierają sęki oraz zgnilizna.
Podstawą do określenia klasy jakości jest płaszczyzna jakościowa lepsza, pod warunkiem, że druga płaszczyzna wykazuje jakość niższą tylko o jedną klasę. Jeśli różnicą klas obu płaszczyzn jest większa, tarcicę zalicza się do klasy o jeden stopień lepszej od wykazywanej przez gorszą płaszczyznę.

Zasady klasyfikacji jakościowej tarcicy obrzynanej i nie obrzynanej ogólnego przeznaczenia różnią się znacznie i zawarte są w odpowiednich normach (PN) w odniesieniu do każdego sortymentu.
                      Tarcica obrzynana – jest na ogół stosowana bez dzielenia na mniejsze elementy. Z tego względu rozmieszczenie wad jest rozpatrywane na całej długości poszczególnych sztuk.
                      Tarcica nie obrzynana –  używana głównie jako materiał stolarski, podlega dalszej obróbce dzielącej na mniejsze elementy. Dlatego w klasyfikacji jakościowej iglastej tarcicy             nie obrzynanej określa się dopuszczalne wady w poszczególnych częściach długości deski. Po usunięciu części wadliwych można z niej pozyskać pełnowartościowe elementy. Klasyfikując jakościowo nie obrzynaną tarcicę liściastą ogólnego przeznaczenia, oprócz określenia granic dopuszczalności poszczególnych wad, rozpatruje się dodatkowo również powierzchnię wolną od wad każdej sztuki.

Wymagania jakościowe półfabrykatów tartych związane są z ich przeznaczeniem. Wymagania te określają dopuszczalny i niedopuszczalny rodzaj i zakres wad występujących w pojedynczym półfabrykacie

Pozdrawiam
Marcin Bździuch

8

Fornir / WEŁNA DRZEWNA

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 01:15:17 czas Polski »

Wełna drzewna jest używana do opakowywania towarów oraz do wyrobu płyt budowlanych wiórkowo-cementowych. W zależ­ności od przeznaczenia rozróżnia się następujące typy wełny,
opakunkową zwykłą,
jajczarską i owocarską
budowlaną.

Wełnę opakunkową zwykłą i budowlaną wyrabia się z wałków i szczap użytkowych sosnowych, świerkowo-jodłowych i topolowo-osikowych, opakunkową jajczarską — tylko z drewna świerkowo-jodłowego, a owocarską — z drewna świerkowo-jodłowego i topolowo— osikowego. Wełna sosnowa nie nadaje się do opa­kowywania produktów żywnościowych ze względu na żywiczny zapach, który przejmują te produkty.
Wełna opakunkową zwykła produkowana jest w 7 grubościach od 0,05 do 0,30 mm, szerokości zaś od 1 do 4 mm odpowiednio do grubości. Wiórki wełny jajczarskiej mają grubość 0,20 mm, szero­kość 5—8 mm, owocarskiej odpowiednio 0,05—0,15 mm oraz 1—3 mm. Wełnę budowlaną wyrabia się grubości 0,35—0,55 mm i sze­rokości 4—6 mm.
Długość wiórków powinna wynosić od 200 do 500 mm nieza­leżnie od typu wełny.
W wełnie drzewnej niedopuszczalne są: zgnilizna miękka, pleśń oraz zanieczyszczenia obce, a w wełnie opakunkowej prócz tego —' czerwień, zgnilizna twarda, kora i obcy zapach. Występowanie sinizny ograniczone jest do 10%, a zaszarzenia — do 8% w wełnie jajczarskiej i owocarskiej. W obu wymienionych typach niedo­puszczalne jest zaparzenie. Wiórki zbyt cienkie, za wąskie lub za krótkie mogą występować w ilości do 5% partii.
Wymagania jakościowe dla  wełny  budowlanej   są łagodniejsze: czerwień i zgnilizna twarda dopuszczalne są do 10%, kora do 5%, wiórki krótsze, cieńsze i węższe do 10%.
Wyprodukowana, wełnę suszy się i prasuje w bele prostopadłościenne o masie 40—50 lub 70—80 kg i wymiarach 500X585X X460mm albo 1000X585X460 mm. Bele wiąże się drutem, a czo­ła ich umacnia 2—3 deskami grubości 19—25 mm. Na jednej z desek umieszcza się oznaczenie wytwórni, rodzaju, typu, numer normy i masę brutto.
Z wełny drzewnej produkuje się liny przeznaczone do opako­wania różnych wyrobów metalowych, ceramicznych oraz w odlewnictwie. Na ten cel używa się wełny sosnowej opakunkowej zwykłej. Liny powinny mieć średnicę od 10 do 60 mm z odstopniowaniem do 5 mm.
Jednostką miary lin z wełny drzewnej jest tona.

9

Fornir / OBŁOGI

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 01:14:14 czas Polski »

Obłogi produkuje się z drewna brzozowego, bukowego, lipowe­go, olchowego, topolowego, wierzbowego, sosnowego, świerkowe­go i jodłowego. Dopuszczalny jest wyrób z drewna innych rodza­jów.
Grubość obłogów powinna wynosić od 1,0 do 3,0 mm, lecz za zgodą stron mogą być produkowane i dostarczane obłogi in­nych grubości.

Obłogi dzieli się na dwie klasy jakości, przy czym przy klasy­fikacji nie bierze się pod uwagę sposobu skrawania. W obłogach obu klas dopuszczalne są zaciągi, zaparzenia, plamy garbnikowe i pleśniowe, sinizna i zbrunatnienie.

W I klasie dopuszczalne są pasma zgnilizny twardej, zajmują­cej do 1/5 powierzchni płata, sęki zdrowe zrośnięte o średnicy do 30 mm, sęki nadpsute, częściowo zrośnięte i zepsute o średnicy do 20 mm w liczbie 3 na 1 m2, pęcherze żywiczne, zabitki i zakorki długości do 50 mm w liczbie 2 na 1 m2, przeżywiczenie do 1/10 powierzchni płata, pęknięcia nie schodzące się długości do 20 cm i szerokości 2 mm w liczbie 2 sztuk na 1 m2 oraz 2 otwory owa­dzie o średnicy od 5 do 10 mm na m2.
W II klasie zgnilizna twarda może zajmować do 1/2 powierzchni płata. Dopuszczalne są sęki zdrowe zrośnięte bez ograniczenia, sęki nadpsute, częściowo zrośnięte i zepsute o średnicy do 35 mm w liczbie 5 sęków na Im2, pęcherze żywiczne, zabitki i zakorki długości do 100 mm w liczbie 4 na 1 m2, przeżywiczenia na 1/5 powierzchni płata, pęknięcia nie schodzące się długości do 40 cm, a szerokości do 5 mm w liczbie 5 na 1 m2, jak również nie więcej niż 20 otworów owadzich na 1 m2.

10

Fornir / OKLEINY

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 01:13:01 czas Polski »

Ze względu na użyty rodzaj drewna rozróżnia się okleiny z drewna strefy klimatu umiarkowanego oraz  tzw. egzoty, czyli pochodzące z  drzew rosnących  w  strefie podzwrotnikowej. Do oklein ze strefy umiarkowanej należą: brzozowe, bukowe, czereś­niowe, dębowe, gruszowe, jabłoniowe, jaworowe, jesionowe, klo­nowe, lipowe, olchowe, orzechowe, topolowe, śliwowe, wiązowe, wiśniowe, sosnowe i modrzewiowe. W Polsce produkuje się okleiny głównie z drewna dębowego, bukowego, jesionowego i orzecho­wego oraz z importowanego drewna afrykańskiego.
Okleiny skrawane płasko i mimośrodowo dzieli się na 3 klasy jakości, a skrawane obwodowo — na 2 klasy jakości.

Jakość oce­nia się na podstawie cech zewnętrznych płatów wiązki. Niedopu­szczalne wady drewna lub obróbki można zredukować przez usunięcie pasa o  długości lub szerokości odpowiadającej zasięgowi poprzecznemu lub podłużnemu wady.
Klasyfikacja oklein polega na ocenie ich wartości estetycznej i technicznej. Wartość estetyczna jest oceniana rozmaicie w różnych krajach, a nawet w poszczególnych zakładach przemysłowych, produkujących lub zużywających okleiny. Normy przed­miotowe uwzględniają tylko wady, a nie cechy drewna obniżają­ce wartość estetyczną oklein. Pod względem wartości technicznej dopuszczalne są w okleinach tylko wady nie powodujące trudności przy ich suszeniu, naklejaniu i obróbce.
Ocenę wartości estetycznej oklein można w pewnym stopniu dokonać, przyjmując ich podział na następujące typy:
a)warstwowy (Wr) o praktycznie równoległych i prostych słojach rocznych, pozyskiwany przez skrawanie styczne i półpromieniowe i występujący w okleinach wszystkich rodzajów drzew rodzimych;

b)błyszczowy (Bł) z wyraźnie występującymi przecięty­ mi promieniami rdzeniowymi w postaci błyszczących pasemek lub wstęg, pozyskiwany jako okleina promieniowa z niektórych tylko
rodzajów drzew, charakterystyczny dla dębu, buka, jaworu i wiązu;

c)pasiasty (Ps)z równoległymi, prostymi, na przemian jaśniejszymi i ciemniejszymi paskami równomiernej szerokości — charakterystyczny dla mahoni;

d)poprzecznie falisty (Flp) z poprzecznie falistymi pasami o różnym odcieniu i połysku, występujący w okleinach jesionowych, jaworowych, wiązowych i gruszowych;

e)wzdłużnie falisty  (FLw) z podłużnymi falistymi pasami, spotykany w okleinach klonowych i wiśniowych;

f)półwzorzysty  (Wzp) z parabolicznymi lub eliptyczny­mi słojami rocznymi, spotykany w okleinach orzechowych, jesionowych i topolowych;

g)wzorzysty (Wz) z zamkniętymi lub otwartymi liniami kolistymi lub krzywymi wskutek nieregularnego przebiegu słojów rocznych, spotykany w czeczocie brzozowej i w główkach orzechowych;

h)kwiecisty (Kw) ze szczególnie bogatym rysunkiem umieszczonym na tle typu półwzorzystego;

i) piramidalny (Pr) z równomiernie oddalonymi hiperbolicznymi liniami przetkanymi warstwami o różnym zabarwieniu i połysku, występujący w mahoniach;

j) płomienisty (Pł) z nieregularnymi plamami o zarysie płomieni i zmiennym połysku, spotykany w okleinach brzozo­wych.



Niezależnie od podgrupy i typu okleinom skrawanym płasko i mimośrodowo z drewna strefy umiarkowanej stawiane są określo­ne wymagania jakościowe.
Okleiny I klasy – powinny być zupełnie zdrowe i praktycznie pozbawione wad. Dopuszczalne są zdrowe, zrośnięte, jasne sęki o średnicy do 5 mm w liczbie 2 sztuki na 1 m, skręt włókien do 3 cm na 1 m, zawiły układ włókien (niedopuszczalny jednak w okleinach dębowych, jesionowych, bukowych), pęknięcia nie scho­dzące się długości do 5 cm na końcach płatu oraz pęknięcia scho­dzące się.
Okleiny II klasy – sęki jasne mogą mieć średnicę do 15 mm, a ciemne — do 10 mm, dopuszczalne są duże otwory po owadach w liczbie 2 sztuk na 1 m, skręt włókien, zgnilizna twarda do 1/10 długości, sinizna do 1/20 powierzchni, pojedyncze zabitki długości do 70 mm i szerokości 5 mm, pęknięcia nie schodzące się długości do 10 cm oraz szorstkość i sfałdowanie powierzchni.
Okleiny III klasy – stanowią materiał używany na wewnętrzne, niewidoczne płaszczyzny. W związku z tym wymagania jakościo­we są w tym przypadku mniejsze. W szczególności dopuszczalne są zaciągi do 1/2 powierzchni, zdrowe sęki jasne o średnicy do 40 mm w liczbie 3 sztuk na 1 m, ciemne — do 20 mm, wypadające — do 20 mm w liczbie 1 sztuki, 5 otworów, owadzich dużych na 1 m oraz małe skupione na 1/10 powierzchni, zgnilizna twarda do 1/5 długości z każdego końca, sinizna do 1/10 powierzchni, zabitki dłu­gości 100 mm i szerokości 10 mm w liczbie 2 sztuk, szorstkość do 1/5 powierzchni oraz inne wady jak w II klasie.


Poza tym wymagania jakościowe zależą od typu oklein. Są one szczegółowo podane w normie BN-70/7112-01 dla następują­cych grup: typu warstwowego i błyszczowego, wzdłużnie faliste­go i poprzecznie falistego, półwzorzystego i wzorzystego oraz typu płomienistego.
Wymagania jakościowe dla oklein skrawanych  obwodowo są bardzo zbliżone do podanych powyżej.
Okleiny  z  drewna  podzwrotnikowego, skrawano płasko  lub mimośrodowo, pozyskiwane są z drewna 15 rodzajów, jak  Kaja, Makora, Sapelli, Sipo, Tiama, Mansonia i in. Ze wszystkich rodzajów otrzymuje się okleiny typu warstwowego, z niektórych pasiastego, poprzecznie falistego, półwzorzystego, wzorzystego itp.
Wymiary oklein egzotycznych są następujące: grubość 0,4 —1,0 mm, szerokość minimalna 10 cm z odstopniowaniem co 1 cm, długość co najmniej 1 m z odstopniowaniem co 0,1 m.
We wszystkich podgrupach i typach oklein niedopuszczalne są następujące wady: w okleinach I klasy — otwory owadzie, zgni­lizna twarda i miękka, zabitki i zakorki, zaciągi, plamy pleśniowe i pochodzące od metali, prześwity, szorstkość i mechowatość po­wierzchni oraz rysy powstałe przy składaniu; w II klasie dopu­szczalne są otwory owadzie małe skupione na powierzchni nie większej niż 1/10 płata, duże zaś w liczbie 1 sztuki na 1 m, zgniliz­na twarda w postaci pasm na 1/10 powierzchni, zabitki długości 50 mm — 1 na 1 m oraz szorstkość na 1/10 powierzchni. Inne wady są dopuszczalne jak w okleinach I klasy. Wymagania dla III klasy są znacznie łagodniejsze niż dla oklein II klasy.
Poza tym istnieją wymagania dotyczące występowania posz­czególnych wad w określonych typach oklein. W tym przypadku brane są pod uwagę przede wszystkim sęki, falisty i zawiły układ włókien, biel oraz nienaturalne zabarwienie.
Okleiny z drewna podzwrotnikowego, skrawane obwodowo, produkowane są w 4 podgrupach, odpowiadających poszczególnym rodzajom drewna, a mianowicie: Limba biała, Obecze, Okume, Tiama. Grubość tych oklein wynosi od 0,4 do 1,0 mm, szerokość od 15 cm z odstopniowaniem co 1 cm, długość co najmniej 0,6 m z odstopniowaniem co 0,1 m.
Okleiny typu poprzecznie i wzdłużnie falistego, półwzorzy­stego i wzorzystego, kwiecistego i płomienistego klasyfikuje się tak samo jak okleiny skrawane płasko i mimośrodowo.
W pozosta­łych typach w klasie I nie może być sęków, zabitek, zaciągów, plam, zgnilizny, chodników owadzich i prześwitów.
W klasie II dopuszczalne są sęki zdrowe, zrośnięte, jasne o średnicy do 15 mm w liczbie 2 na 1 m, takież sęki ciemne o średnicy do 10 mm w liczbie 2 sztuk na 1 m, częściowo zrośnięte i wypadające o średnicy do 5 mm, pęknięcia nie schodzące się długości do 100 mm, zgni­lizna twarda w postaci pasm na 1/5 powierzchni płata oraz duże chodniki owadzie w liczbie do 2 sztuk na 1 m.
W okleinach tej klasy niedopuszczalne są zabitki i zakorki oraz prześwity. W III klasie sęki zdrowe, jasne mogą mieć średnicę 20 mm, ciemne i wy­padające — 15 mm, pęknięcia — długość dc 150 mm. Zgnilizna twarda dopuszczalna jest w pasmach zajmujących do 1/3 po­wierzchni płata, a miękka — 1/10 tej powierzchni. Chodniki małe dopuszczalne są na 1/10 powierzchni, a duże w liczbie 6 sztuk na 1 m długości.
Jeżeli 3 wady wymienione w normach występują w rozmia­rach maksymalnych, okleiny z drewna podzwrotnikowego należy zakwalifikować o jedną klasę niżej,

11

Fornir / FORNIRY

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 01:09:54 czas Polski »

W zależności od sposobu skrawania rozróżnia się forniry skra­wane płasko, obwodowo symetrycznie do osi podłużnej drewna oraz mimośrodowo, czyli niesymetrycznie do wymienionej osi.
Według przeznaczenia forniry dzieli się na okleiny i obłogi
Okleiny są przeznaczone przede wszystkim do oklejania powierzchni różnych wyrobów drzewnych w celu ich uszlachetnie­nia, czyli nadania im estetycznego wyglądu. Z tego względu w okleinach duże znaczenie mają rysunek i barwa drewna, a więc cechy w innych sortymentach drzewnych na ogół drugorzędne. Oprócz tego stosowanie oklein powoduje oszczędność drewna cennych i rzadkich gatunków drzew przez zastąpienie drewna  litego cienką warstwą, nałożoną na konstrukcję z drewna gatunków pospolitych i gorszej jakości. Oklejanie zwiększa również wytrzymałość wyrobów.
Obłogi są używane jako podkład pod okleiny, lakier lub inną powłokę. Zadanie ich polega przede wszystkim na wyrównaniu powierzchni.
Pojedynczy fornir o wymiarach wynikających z wymiarów skrawanego drewna nazywa się płatem. Wstęgą zaś jest płat szerokości równej długości drewna, skrawanego obwodowo i nieokreślonej długości. Kawałek forniru stanowi wycinek (część) płata lub wstęgi. Formatką nazywa się przycięty płat lub kil­ka kawałków forniru połączonych na styk, tworzących arkusz o wymiarach powierzchni, odpowiadającej wymiarom powierzch­ni wyrobu, który ma być okleinowany. W zależności od stopnia wykończenia rozróżnia się forniry:
a) nie brzegowane w postaci płatów o nie wyrównanych bokach i czołach, o kształcie skrawanego drewna, zwane również fornirami surowymi lub nietrasowanymi;
b) brzegowane o czołach i bokach wyrównanych w przykrawarce. W fornirach długości do 1,6 m boki powinny być rów­noległe, w dłuższych zaś — zbieżyste, odpowiednio do kształtu su­rowca. Z fornirów brzegowanych usuwa się wady, które mogą spowodować ich uszkodzenie w czasie transportu, np. przyrdzeniową zgniliznę, pęknięcia skośne;
c) trasowane, czyli wyrównane do kształtu prostokąta, z których zostały usunięte wady niedopuszczalne. Trasowanie od­bywa się w zakładach produkujących wyroby okleinowe. Okleiniarnie zaś dostarczają tylko forniry brzegowane.
Ze względu na kierunek skrawania forniry dzieli się na:
a)styczne, skrawane z pryzm lub półfabrykatów w kierunku stycznym do przebiegu słojów rocznych;
b)promieniowe, skrawane prostopadle do słojów rocznych;
c)półpromieniowe, skrawane w kierunku zbliżonym do promieniowego, co najmniej pod kątem 45° do kierunku przebie­gu słojów rocznych.
Okleiny i obłogi wyrabia się w następujących wymiarach: for­niry z drewna strefy umiarkowanej — o grubości od 0,4 do 1,0 mm, szerokości minimalnej 5, 10 lub 15 cm w zależności od sposobu skrawania i wykończenia i długości od 0,40 do 0,70 m; okleiny z drewna podzwrotnikowego — o grubości, jak wyżej, szerokości 10 lub 15 cm i długości powyżej 1 m.
Okleiny i obłogi układa się w wiązki po 20—40 płatów drew­na jednego rodzaju, typu, klasy jakości, grubości i długości, a w przypadku płatów trasowanych — również jednakowej szerokości. Płaty oklein, skrawanych płasko lub mimośrodowo, należy ukła­dać według kolejności skrawania. Zbiór płatów związany sznur­kiem konopnym nazywa się wiązką.
Jednostką miary dla fornirów jest metr kwadratowy.
Szerokość fornirów mierzy się na zewnętrznym płacie wiązki (w połowie długości, jeżeli materiał jest nie trasowany lub brzegowany) z dokładnością do 1 cm i zaokrągla w dół. Długość mierzy się również na zewnętrznym płacie z dokładnością do 0,10 m. Wiązki oklein i obłogi luźne pakuje się w tzw. obitki, czyli ramy z desek, okorków lub opołów, formatki zaś — do skrzynek.

12

Fornir / Materiały skrawane

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 01:08:24 czas Polski »

Materiały skrawane
Otrzymuje się je w wyniku skrawania płas­kiego lub obwodowego drewna okrągłego. Ich cechą charakterys­tyczną jest mała grubość, wynosząca od ułamka milimetra do kil­ku milimetrów. Osiąganie takich grubości umożliwiają specjalne obrabiarki, które w zależności od sposobu obróbki nazywane są skrawarkami płaskimi lub obwodowymi, czyli łuszczarkami.
Rozróżnia się dwa zasadnicze rodzaje materiałów skrawanych: forniry i wełnę drzewną.
Forniry są to materiały skrawane w postaci płatów lub wstęg grubości do 5 mm.
Wełnę drzewną w postaci wąskich i długich wiórków grubości mniejszej niż 1 mm wyrabia się za po­mocą skrawania płaskiego z jednoczesnym rozcinaniem płatów na pasemka.

13

Sklejki / Sklejki – rodzaje, oznaczenia i właściwości

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 01:06:50 czas Polski »

Sklejką nazywa się płyty sklejone z nieparzystej liczby fornirów, których włókna w przylegających do siebie warstwach są wzajemnie prostopadłe. Taka budowa sklejki umożliwia wyrównanie odmiennych właściwości fizycznych i mechanicznych drewna, wzdłuż i w poprzek włókien. Sklejkę wytwarza się z co najmniej trzech warstw forniru. Zewnętrz­ne warstwy sklejki nazywa się obłogami, a pozostałe — niezależnie od liczby — środkiem. Produkcja sklejki obejmuje następujące podstawowe etapy: przygotowanie surowca, pozyskiwanie forniru, klejenie, wykończenie sklejki.
Sklejka jest najstarszym półfabrykatem drzewnym, należącym do grupy materiałów zwanych drewnem ulepszonym. Później dopiero zaczęto produkować różnego rodzaju płyty stolarskie, płyty pilśniowe, a w końcu płyty wiórowe. Sklejka, jest to materiał, który zachowuje zalety drewna, a nie ma wielu jego wad.
Do właściwości sklejki należą m.in.:
- wyrównane właściwości fizyczne i mechaniczne wzdłuż i w poprzek arkusza,
- ograniczenie występowania pęknięć wskutek zmian wilgotności,
- duże wymiary powierzchniowe,      
- łatwość gięcia i formowania.
- wysoka wytrzymałość mechaniczna wobec małej grubości,

Na właściwości sklejki oraz jej przydatność do określonego celu wpływa wiele niżej omówionych czynników, które stanowią jednocześ­nie podstawę ogólnej klasyfikacji sklejek.
-Zależnie od rodzaju drewna użytego na obłogi rozróżnia się sklej­kę liściastą, iglastą oraz sklejkę z drewna tropikal­nego, zależnie od rodzaju drewna w sklejce — sklejkę jednorodzajową i wielorodzajową.
-Zależnie od stopnia odporności na działanie wody rozróżnia się sklejkę do zastosowania wewnątrz pomieszczeń — suchotrwałą oraz półwodoodporną — i do zastosowania na zewnątrz wo­doodporną.
-Ze względu na kierunek przebiegu włókien drzewnych w obłogu rozróżnia się arkusz sklejki podłużny oraz poprzeczny, a ze względu na postać obłogu — sklejkę o obłogu jednolitym,
spajanym w poprzek włókien i spajanym wzdłuż włókien na ucios.
-Zależnie od stanu powierzchni rozróżnia się sklejkę nie szlifowaną, szlifowaną i cyklinowaną.
-Zależnie od stopnia uszlachetnienia rozróżnia się sk1ejkę z po­włoką z utwardzonych żywic, z   okładzinami, impregnowaną oraz mechanicznie przetworzoną.
-Ze względu na przeznaczenie rozróżnia się sklejkę ogólnego i określonego przeznaczenia..

Istniejące normy na sklejki o różnym prze­znaczeniu ustalają dla nich szczegółowe wymagania techniczne. Produ­kuje się m.in. sklejki lotnicze, wagonowe, szkutnicze, teletechniczne (do produkcji skrzynek radiowych i telewizorowych), do opakowań oraz sklejkę ogólnego przeznaczenia. Sklejka ogólnego przeznaczenia ma największe znaczenie w produkcji stolarskiej, gdyż jest stosowana między innymi w produkcji mebli i stolarki budowlanej.

Zależnie od rodzaju drewna użytego na obłogi rozróżnia się dwa rodzaje sklejki ogólnego przeznaczenia:
- iglastą — sosnową (so), jodłową (jo)
- liściastą — olchową (ol), brzo­zową (brz), bukową (bk) i inne.
Zależnie od stopnia odporności na wodę rozróżnia się następujące typy sklejki ogólnego przeznaczenia:
- suchotrwałą (S),
- półwodoodporną (W1),
- wodoodporną (W2).
Ze względu na chropowatość powierzchni rozróżnia się dwie odmiany sklejki ogólnego przeznaczenia:
- sklejkę nie szlifowaną (0)
- szlifowaną (1).

W klasyfikacji sklejki ogólnego przeznaczenia rozróżnia się cztery klasy jakości: A, B, BB i BBB. W klasyfikacji jakościowej odróżnia się prawą (lepszą) oraz lewą (gorszą) powierzchnię sklejki.
Podstawą klasyfikacji jest klasa jakości powierzchni prawej. Powierzchnia lewa w klasie A, B i BB od­powiednio do grubości sklejki może być o jedną lub dwie klasy gorsza. Zasady klasyfikacji sklejki liściastej i iglastej są różne w zakresie wad drewna, pozostają natomiast jednakowe w zakresie wad produkcji. W każdej klasie jakości ustalono w odpowiednich normach możliwość występowania lub dopuszczalny stopień występowania poszczególnych wad.
W igla­stej we wszystkich klasach niedopuszczalne są: zgnilizna miękka i otwory nie zaprawione. Oprócz tego w klasie A nie dopuszcza się sinizny, zgnilizny twardej, sęków smołowych i obrączkowych, otworów zaprawionych, pęcherzy żywicznych i zabitek.  W niż­szych klasach wymienione wady dopuszczalne są z ograniczeniami pod względem rozmiaru i miejsca występowania. W sklejce liścia­stej niedopuszczalne są w ogóle wady podane dla sklejki iglastej. W klasie A nie dopuszcza się poza tym zgnilizny twardej, sęków obrączkowych i otworów zaprawionych kitem. W sklejce z drewna egzotycznego wymagania są zbliżone do sklejki liściastej z drewna krajowego, choć nieco ostrzejsze. Do wad produkcji należą: szorstkość powierzchni, plamy z przebicia kleju, zabrudzenia, pęknięcia, prze-szlifowania do spoiny klejowej, spoiny obłogów, zakładki i odciski (wtłoczenia). Zakładką nazywa się zachodzenie na siebie brzegów forniru w miejscach spojeń lub pęknięć.
Jednocześnie w arkuszu sklejki klasy A mogą występować 2 wady drewna i 1 produkcyjna, w B — odpowiednio — 3 wady drewna i 2 wady produkcyjne, w BB — 4 i 3 wady, a w BBB —
wszystkie.
Wilgotność sklejki nie powinna przekraczać 15% w stosunku do stanu zupełnie suchego.
W zależności od wymagań stawianych sklejkom różnego prze­znaczenia można je uszeregować — zaczynając od wymagań najwięk­szych następująco:
sklejka lotnicza, wagonowa, szkutnicza, stolarska (ogólnego przeznaczenia) i sklejka do opakowań.
Badania techniczne sklejki lotniczej są tak dokładne, że w pewnych wypadkach stosuje się jej prześwietlenie w celu wykrycia ewentualnych wad wewnętrznych. Oceniając tę sklejkę, a także sklejkę wagonową, bierze się również pod uwagę ich wytrzymałość wzdłuż i w poprzek włókien. Najniższą jakość ma sklejka do opakowań, którą produkuje się najczęściej metodą sklejania na mokro.

Wymiary – Sklejka jest produkowana o grubości: 4; 5; 6; 8; 10; 12; 15; 18; 19 i 20 mm (sklejka lotnicza od 0,8 mm). Jako długość sklejki przyj­muje się wymiar wzdłuż włókien obłogu, a jako szerokość — wymiar w poprzek włókien obłogu. Arkuszem podłużnym nazywa się taki arkusz sklejki, którego długość jest większa od szerokości, a poprzecz­nym — którego długość jest mniejsza od szerokości. Handlową jednostką miary sklejki jest metr³.

Oznaczanie – Na każdym arkuszu sklejki, w rogu lewej powierzchni, umieszcza się (stempluje) cechę, umożliwiającą rozpoznanie pocho­dzenia i właściwości produktu. Cecha obejmuje znaki określające: wytwórnię, typ sklejki (np. S — suchotrwała), klasę jakości, odmianę (np. O — nie oszlifowana), wymiar grubości i normę, której wyma­ganiom sklejka odpowiada
Warunki magazynowania – Sklejkę magazynuje się w pomieszczeniach zamkniętych. Wilgot­ność powietrza w magazynie nie powinna przekraczać 80%, a tem­peratura spadać poniżej 5°C.
Sklejkę magazynuje się w pozycji poziomej luzem lub zapakowaną. Stosy sklejki przechowywanej luzem powinny być ułożone na paletach. Ponadto stosy co 50-100 cm należy przełożyć paletą lub sklejką grubości co najmniej 18 mm z podkładkami. Stosy powinny zawierać arkusze lub paczki o jednakowych wymiarach, jednego rodzaju drewna, jednego stopnia odporności na działanie wody oraz jednej klasy jakości.
W celu ułatwienia liczenia arkuszy co drugą ich dziesiątkę można wysunąć o 5 cm.



 

14

Płyty / Płyty stolarskie

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 01:00:46 czas Polski »

                           Płyty stolarskie należą, obok sklejki, do najstarszych płyt meblo­wych, to znaczy półfabrykatów przeznaczonych do wykonywania płytowych elementów mebli. Do czasu pojawienia się płyt wiórowych i paździerzowych płyty stolarskie stanowiły podstawowy materiał do wykonywania grubszych elementów płytowych mebli. Obecnie płyty stolarskie stosuje się głównie jako płyty komórkowe.
                            Budowa płyt stolarskich zbliżona jest do budowy sklejek. Są to płyty składające się z warstwy środkowej, zwanej środkiem, oklejonej obustronnie warstwami forniru, zwanymi obłogami, lub arkuszami płyty pilśniowej twardej. Środek może być oklejony z każdej strony jedną lub dwiema płytami obłogu (płyty trzy- i pięciowarstwowe). W porównaniu ze sklejkami tej samej grubości płyty stolarskie są znacznie lżejsze. W zależności od rodzaju drewna użytego na obłogi rozróżnia się płyty: iglaste — sosnowe i świerkowe, liściaste — olchowe, topolowe, lipowe, brzozowe, bukowe i tropikalne oraz oklejane twardą płytą pilśniową.

                            Budowa płyt stolarskich ma głównie na celu wyrównanie naprężeń, związanych z kurczliwością i pęcznieniem drewna, a przez to uzyskanie materiału o mniejszej podatności na odkształcenia. Dzięki wykorzystaniu na środki płyt stolarskich drewna gorszych klas oraz stosowaniu płyt komórkowych oszczędza się drewno lepszej jakości.
 Przebieg produkcji płyt stolarskich zależy od rodzaju warstwy środkowej. Jej struktura stanowi również podstawę podziału płyt stolarskich na płyty pełne ogólnego przeznaczenia i płyty komórkowe.

                            Płyty pełne ogólnego przeznaczenia mają warstwy środkowe (środki) z elementów całkowicie wypełniających przestrzeń między obłogami.
Zależnie od stopnia odporności na wodę, rozróżnia się dwa typy płyt:
               -sucho-trwałe (S), oznaczane barwą zieloną,
               -wo­doodporne (W), oznaczane barwą czerwoną.
W zależności od stopnia obróbki obłogu — dwie odmiany:
               -nie szlifowane (0)
               -szlifowane (1)

Produkuje się następujące grupy płyt pełnych ogólnego przeznacze­nia:
- płyty ze środkiem z listew sklejonych ze sobą całkowicie lub punktowo (symbol — LS),
- płyty ze środkiem z listew ułożonych obok siebie, nie sklejonych, łączonych sznurkiem lub w inny sposób (symbol — LN),
- płyty ze środkiem z płyt utworzonych ze sklejonych pasm forniru (symbol — FB)
- płyty ze środkiem z listew utworzonych ze sklejonych pasm forniru (symbol – FL).

                               Płyty ze środkiem z listew (LS i LN), czyli płyty stolarskie listewkowe są częściej stosowane od płyt ze środkiem z forniru. Do produkcji środków płyt listewkowych stosuje się tarcicę gorszych klas jakości (IV klasę jakości tarcicy iglastej lub III klasę jakości tarcicy liściastej — brzozowej albo olchowej) grubości 16 + 32 mm. Deski wysuszone do wilgotności 4 + 8% segreguje się na boczne i środkowe, a następnie rozdziela na tarczówce wielopiłowej na listwy.
W jednym środku można składać elementy pochodzące tylko z jednego rodzaju drewna, wyłącznie z desek bocznych lub środko­wych. Listwy układa się tak, aby spotykały się ze sobą albo stronami przeciwrdzeniowymi, albo stronami dordzeniowymi. Słoje roczne w poszczególnych listwach powinny przebiegać prostopadle lub skośnie do płaszczyzny płyty, nigdy jednak w kierunku do niej równoległym. Listwy w środku płyty są połączone przez wiązanie lub klejenie. W razie stosowania specjalnej metody ciągłej listwy mogą być do siebie docis­kane i bezpośrednio oklejane obłogami. Wiązanie listew odbywa się na specjalnym urządzeniu zwanym wiązarką. Działanie jej polega na nacinaniu listew przez kilka pił tarczowych oraz wciskaniu w powstałe rowki sznura papierowego. Wychodzącą z wiązarki wstęgę połączonych sznurkiem listew dzieli się na żądane wymiary przez przecięcie sznurka.
Płyty ze środkiem z forniru (FB i FL) zawierają, w miejsce listew z drewna litego, płyty lub listwy sklejone z forniru. Pierwsze uzyskuje się z pociętych bloków, a drugie z pociętych desek, utworzonych ze sklejonych pasm forniru. Na warstwy środkowe (środki) używa się forniru grubości do 6 mm oraz stosuje te same ro­dzaje drewna, co w płytach listewkowych.
Płyty ze środkiem z forniru produkuje się tylko na specjalne zamówienie ze względu na bardzo dużą pracochłonność ich wytwarza­nia. W stolarstwie stosowano również inne pełne płyty stolarskie, np. płyty blokowe z desek oraz płyty deszczułkowe zwykłe i nacinane. Obecnie zastąpiono je przede wszystkim płytami wiórowymi lub płytami stolarskimi innych rodzajów.

                           Płyty komórkowe (pustakowe) mają warstwę środkową z elementów rozmieszczonych w pewnych odstępach od siebie, z pozostawieniem wolnych przestrzeni, wypełnionych powiet­rzem. Środek płyty stanowi zwykle rama z drewna litego wypełniona materiałami usztywniającymi z drewna, papieru lub innych tworzyw drzewnych, ułożonymi w ten sposób, że tworzą komórki różnego kształtu. Warstwy zewnętrzne płyty wykonane są najczęściej z twardej płyty pilśniowej.
Wymiary produkowanych płyt powinny odpowiadać wymiarom gotowych elementów meblowych
Produkowane bywają również płyty komórkowe listewkowe, w których poszczególne listwy, tworzące środek płyty, oddzielone są od siebie wklejonymi klockami. W płytach komórkowych, przeznaczonych na określone elementy mebli, w miejscach późniejszego przymocowania okuć umieszcza się wklejki z drewna litego. Budowa płyt komórkowych umożliwia za­oszczędzenie znacznych ilości drewna. Zastosowanie tych płyt jest jednak ograniczone ze względu na trudność uzyskania gładkich powie­rzchni, nadających się na elementy meblowe o wyższej jakości wykoń­czenia.
Płyty komórkowe produkuje się o ściśle określonym prze­znaczeniu, na przykład na elementy mebli kuchennych

                           Wymagania techniczno-użytkowe
Płyty stolarskie mogą stanowić półfabrykaty do produkcji stolars­kiej, jeżeli odpowiadają ustalonym wymaganiom technicznym w za­kresie właściwości fizycznych, mechanicznych i technologicznych.
Wy­magania ustalone w odniesieniu do płyt pełnych ogólnego przeznacze­nia różnią się nieco od wymagań stawianych płytom komórkowym.
Szczególne znaczenie ma właściwa wilgotność płyt stolarskich, która powinna odpowiadać późniejszym warunkom ich zastosowania.
Dopusz­czalna wilgotność płyt pełnych ogólnego przeznaczenia wynosi 6%.
Płyty te dzieli się na dwie klasy jakości, przy czym podstawą oceny jest klasa lepszej płaszczyzny (prawej). Klasyfikację jakościową przeprowa­dza się na podstawie występujących wad drewna obłogów i wad obróbki.
Produkowane płyty pełne przeznaczenia ogólnego mają grubość: 16; 18; 19; 20; 22 i 24 mm.
Wymiary długości (wymiar wzdłuż włókien obłogu - w płytach obłogowych lub wymiar w poprzek długości listew - w płytach oklejanych płytą pilśniową) wynoszą: 610; 1220; 1250 i 2440 ± 5 mm. Wymiary szerokości zawierają się w granicach 1220-2440 ± 5 mm.
Handlową jednostką miary płyt stolarskich jest metr sześcienny (m3).

15

Płyty / Płyty wiórowe – podział i właściwości

« dnia: 22 Kwiecień 2013, 00:52:43 czas Polski »

Płyty wiórowe wyrabia się z wiórów drzewnych pozyskanych w wyniku skrawania i powleczonych cienką warstwą odpowiedniego kleju syntetycznego, a następnie sprasowanych pod dużym ciśnieniem.
Płyty wiórowe wyróżniają się następującymi zaletami:
brakiem wad występujących w drewnie litym,
jednolitą strukturą i wyrównanymi właściwoś­ciami mechanicznymi i fizycznymi,
dużymi wymiarami przy nie­wielkiej grubości oraz
gładką i estetyczną powierzchnią.
W zależności od metody produkcji (sposobu prasowania), płyty wiórowe dzieli się na
płasko prasowane – w trakcie prasowania wióry są ułożone równolegle do płaszczyzn wskutek zastosowania ciśnienia prostopadłego do płaszczyzn płyt. Płyty płasko prasowane wyrabia się grubości 8—25 mm, sze­rokości zasadniczej 1800 lub 1830 mm.
po­przecznie prasowane (wytłaczane) – płyty te mają wióry rozmieszczone prostopadle do płaszczyzny poziomej – przy ich produkcji użyto ciśnienia równoległego do płaszczyzn.
Płyty płasko prasowane produkuje się jako:
jedno­warstwowe (wióry o jednakowej wielkości i kształcie),
trzywarstwowe – warstwy zewnętrzne zbudowane są z wiórów mniejszych niż warstwa środkowa oraz frakcjonowane, w których wymiary wiórów zwiększają się stop­niowo od płaszczyzn ku środkowi.
Płyt prasowanych dzieli się na trzy klasy jakości. Niedopu­szczalne są w nich rozwarstwienia, pęcherze, pęknięcia, nierówno­mierna struktura boków, większe uszkodzenia narożników i po­wierzchni, miejscowe gniazda wiórów warstwy środkowej, plamy klejowe i inne.
Płyty poprzecznie prasowane (wytłaczane) dzielą się na:
pełne    
pustakowe.
W płytach pełnych wióry wypełniają całkowicie wszystkie przekroje.  Na przekroju poprzecznym płyt pustakowych występują regularnie rozmieszczone puste przestrzenie. Płyty te najczęściej poddaje się oklejaniu dwustronnemu obłogami, okleinami lub płytami pilśniowymi.
Płyty wytłaczane nie oklejane wyrabia się w jednej klasie ja­kości, oklejane — w dwóch klasach, uzależnionych od wad pro­dukcji i jakości materiałów oklejających
Grubość płyt pustakowych nie oklejanych wynosi od 23 do 50 mm, oklejanych obłogiem lub okleiną — od 25 do 52 mm, okle­janych płytą pilśniową — od 29 do 56 mm. Szerokość i długość ich jest taka sama jak pełnych. W jednej płycie w zależności od grubości znajduje się 29—65 sztuk otworów określonej średnicy.
W celu uszlachetnienia powierzchni płyt wiórowych stosuje się oklejanie ich okleinami, obłogami, lakie­rowanie, a przede wszystkim laminowanie. Laminowanie polega na przyprasowaniu na gorąco na po­wierzchni płyty papieru nasyconego żywicą termoutwardzalną, melaminowo-formaldehydową.
Aby zapobiec paczeniu się płyt laminuje się je dwustronnie.
Jednostką miary płyt wiórowych jest metr³ i oblicza się z dokładnością do trzech znaków po przecinku.

PŁYTY PAŻDZIERZOWE
Płyty paździerzowe wyrabia się z paździerzy, czyli zdrewnia­nych części łodyg lnianych i konopnych. Własnościami technicz­nymi nie dorównują one płytom płasko prasowanym. Produkcja jednak płyt paździerzowych jest bardzo korzystna, ponieważ z nie­mal bezużytecznego dotychczas odpadu otrzymuje się wartościowy materiał, który zmniejsza niedobór drewna.
Płyty paździerzowe lekkie używane są jako materiał izolacyj­ny i wypełniający, ciężkie — jako materiał konstrukcyjny w budownictwie.
Masa właściwa płyt paździerzowych waha się od 0,25 do 0,70 g/cm3, grubość od 8 do 60 mm (najlżejsze), szerokość 122 cm i długość 244 cm.
Rozróżnia się płyty nie szlifowane, szlifowane jedno- i dwu­stronnie, okleinowane i laminowane.
Płyt paździerzowych nie dzieli się na klasy jakości, a ich ocena zależy od obróbki powierzchni oraz właściwości fizycznych i me­chanicznych, ustalonych odpowiednio do przedziału masy właści­wej.