Pilarka stołowa z wózkiem

[krzysiek]

Autodesk Fusion 360.

[def]

@Krzysiek, jeśli dobrze rozumiem Twój rysunek, zamierzasz pochylać blat a nie tarczę piły z napędem. Nie lubię tego rozwiązania. Każde przypadkowe uderzenie materiałem w blat lub przesuwanie maszyny oraz zastosowanie peryferyjnych przystawek skutkuje komplikacjami (zmianami ustawień lub nawet trwałymi zmianami całej geometrii ustawień. Nawet w obecnej konstrukcji można zawieszenie oprzeć na nieruchomym blacie a reszta podda się regulacji. Oczywiście ważnym wtedy staje się połączenie nóg podstawy z blatem czyli uchylanie tarczy się nie zmienia a tylko nogi zamiast do roboczego panelu należy przekonstruować na blat. W wyniku tej zmiany, nogi "wyjdą" "po obrysie " a nie jak teraz blisko środka ciężkości,...

[krzysiek]

Nie , jest całkiem inaczej. Konstrukcja gondoli pozwala na pochylanie i podnoszenie lub opuszczanie silnika z piłą .
Blat jest sztywny i nieruchomy. Gondola ślizga się po bieżni kołyski za pośrednictwem łódki.
Rama nie została wrysowana. Spróbuję zrobić dzisiaj animację.

[przemoprzem]

I mówisz że z lasera idealnie ci wytną z tych blach te elementy gondoli? Przecież to musi być pasownie zrobione żeby nie było luzów a zarazem żeby dało się to ruszyć.

[sgt_raffie]

Nie wiem jak z lasera ale woda wycinalem kiedys flansze do kolektora wydechowego z blach 12mm. Wyciete idealnie zgodnie z rysunkiem.

[przemoprzem]

No ok, ale to musi pasować idealnie - że zgodnie z rysunkiem to spoko, tylko jaka tolerancja? Bo czytam na szybko np ten temat https://www.cnc.info.pl/topics97/dokladnosc-ciecia-laserowego-vt14796,10.htm?sid=bc3bfefc2bbcbb872bb90ef4ca0fbc80 i dochodzi grubość stali a to znowu rzutuje na rozgrzewanie materiału, a to znowu rzutuje na zachowanie wymiarów.

"łódka" (pozostałość po wycinaniu kołyski) 10 mm.

nie kumam - po wycięciu jednego elementu z pozostałości wyjdzie od razu drugi element? jaki "rzaz" wychodzi przy laserze?

[krzysiek]

Poruszyłeś bardzo istotne zagadnienie , o którym w "szale twórczym" zapomniałem. Dzięki za przypomnienie.
Sytuacja przedstawia się tak ,że "rzaz" jak go nazwałeś przy laserze to około 0,2 mm, przy cięciu wodą jest jeszcze gorzej bo około 1 mm. Mam noże do struga wycinane "wodą" i odpad ze środka różni się o 2 mm .
Generalnie z uwagi na konieczność skasowania luzów wykorzystanie wszystkiego po laserze jest problematyczne bo luz całkowity teoretycznie wynosić będzie 0,4 mm. Czy te 4 dziesiątki mogą mieć duży wpływ na jakość cięcia - cholera wie  ,ale na trwałość mechanizmów i hałas już tak . Każda tarcza ma jakieś "bicie"  (oczywiście im lepsza tym mniejsze ) jak te dwa czynniki nałożą się na siebie to może być nieciekawie.
Problem skasowania luzu na kołysce będzie zawsze czy będziemy wycinać czy toczyć . W przypadku toczenia obowiązuje dokładność warsztatowa czyli +/- 0,1 mm o ile : nie zawinszujemy sobie lepszej i czy  maszyna da radę lepiej.
Ten problem będę musiał rozwiązać w miarę prosty sposób i tani. Być może zostanie laser i cięcie "z jednego kawałka" z modyfikacją wymiaru łódki plus panewka z Boramidu modyfikowanego , na przykład.

[przemoprzem]

A czy ta blacha to jest dobrze podcięta? Przy pochyle tarczy o 45* to musisz bardziej podciąć blachę do której będzie mocowana winda.

Druga sprawa - jak zamocujesz zewnętrzne półkole - dolną bieżnię? Chodzi o łączenie gdzie zaznaczyłem na czerwono i żółto. To będzie skręcane od góry z blatem? Bo za wiele "mięsa" to tam nie będzie - blacha 10 mm i do tego łuk - to ma trzymać całą windę z silnikiem więc ze 30 kg samej masy - a gdzie wytrzymałość żeby nie pierdyknęło podczas pracy?

Co do luzów - dlatego uparłem się na toczenie, bo bardzo dużo płaszczyzn będę miał wyprowadzone przez tokarza. Bo element pomarańczowy będzie miał wytoczoną płaszczyznę od strony ramy i od strony strony "ćwierć koła" czerwonego. I dalej czerwone ":wierć koło" będzie miało też wytoczoną płaszczyznę od strony windy - nie mam fotek ale tutaj widać oba elementy -

=47 (dlaczego nie działa link do YT z zaznaczeniem od której sekundy ma być start?)

Powiem na podstawie praktyki z DYMA - rozkręciłem całą co do śrubki i pokasowałem luzy na prowadnicach od grubościówki - na tych śrubach. I co? A no to że jak pokasowałem luzy to blat ani drgnął. Do czego zmierzam - albo robisz elementy "precyzyjnie" albo ze sporymi luzami. Te półksiężyce muszą być idealnie do siebie pasować bo inaczej jak to poskręcasz to albo nie ruszy albo umordujesz się z kasowaniem luzów i żeby wszytko przy zmianie położenia trzymało wymiar.

Jak najmniej spawania! U mnie 90% połączeń będzie skręcanych, te profile (szare)

=46 będą spawane ale daje do znajomego który mi to dokładnie pospawa z zachowaniem kątów - jak coś tutaj się skosi to mi później winda (wałek + silnik) nie ruszą, albo się będą klinować.

Radzę - jak najwięcej elementów i płaszczyzn wyprowadź na maszynach.

A i daj pełny projekt - znaczy każda śruba zamocowana! Bo ja też sobie rysowałem, rysowałem ... No i później "trza to skręcić". No i jazda a tu się okazuje że "o kurde, nie ma jak "wsadzić" śruby" albo "o kurde - śruba wadzi o ramę" itp. Niby duperele ale można się nieźle wnerwić jak o "podkładkę sprężynową" trzeba pół rzeczy przerobić. Projekt mam w sumie ukończony od miesięcy, ale co siądę - niestety z doskoku - do rysunków to się zastanawiam czy już wszytko ok, żeby nie musiał 2x jeździć i płacić za materiał i robotę (choć tą ma stosunkowo tanią).

[krzysiek]

A więc tak :
- oczywiście blacha jeszcze nie wycięta na gotowo ,w tym momencie skoro jeszcze nie wiem jaki dokładnie będzie silnik tonie przeszkadza.
- wycinanie na laserze daje gwarancję powtarzalności z dokładnością +/- o,1 mm czyli tak jak na toczeniu. Dodatkowo odpada cięcie elementów toczonych na dwie połówki, które może generować błędy.
- jeśli chodzi o mocowanie kołyski to tak jak pisałem wcześniej wchodzi w grę jej przykręcenie do wspornika ( też wyciętego na laserze ) i potem przyspawanie tego wspornika do ramy . Całość jest możliwa do spasowania. Użycie lasera ma tę zaletę ,że pozwala na wytrasowanie lub wypalenie otworów . Z doświadczenia wiem ,że znakomicie upraszcza to montaż. Trzeba tylko pamiętać ,że przy wycinaniu średnica otworu nie może być mniejsza niż grubość blachy.
Generalnie jak każda tego typu konstrukcja , czyli wykonana jednostkowo, i tak będzie wymagała spasowania. Newralgicznym zespołem jest tutaj komplet : półksiężyc ,łódka ,kołyska i dwie płyty jedna na ramie gondoli , druga na ramie piły. Jak to zostanie dobrze spasowane ( wytrasowanie laserem punktów w ,których mają być otwory montażowe) to reszta musi chodzić.
Wymiary w/w elementów uwzględniają montaż przy pomocy śrub M 6 .
Gdybym był w Polsce to wszystko dałbym do wycięcia na laserze : profile i blachy łącznie z trasowaniem otworów.

[przemoprzem]

- oczywiście blacha jeszcze nie wycięta na gotowo ,w tym momencie skoro jeszcze nie wiem jaki dokładnie będzie silnik tonie przeszkadza.

hmm, ale co ma silnik do tego że żeby cały agregat się pochylił o 45* to musisz też blachę podciąć o te 45*? Chodzi mi o cięcie gdzie jest czerwona linia na 1 zdjęciu z mojego posta wyżej.

Dodatkowo odpada cięcie elementów toczonych na dwie połówki, które może generować błędy.

No właśnie rozcięcie półkoli po toczeniu nie ma żadnego znaczenia - górna powierzchnia obu części nie jest w ogóle istotna. Oba elementy będą skręcane płaszczyznami które będą równoległe do siebie dzięki toczeniu. Miałem to rozcinać na taśmówce, ale tokarz (pracuje w zakładzie w Mielcu gdzie mają cały park maszynowy) powiedział że zrobi wszystko co mu dam na rysunku więc po rozcięciu obrobi prostopadłe płaszczyzny na frezarce. 

Śruby m6? to jest klucz 10 - nie za słabe to? W o tym dolnym półkolu to za głęboko nie wjedziesz ze śrubą.

[krzysiek]

Jeśli chodzi o tę blachę to jest tylko kosmetyka. Jakbym wiedział ,że jak tak zostawię to będą pytania: dlaczego ? 

No właśnie rozcięcie półkoli po toczeniu nie ma żadnego znaczenia - górna powierzchnia obu części nie jest w ogóle istotna.

To jak będzie ustalona współosiowość  tych półkoli ? - nie za bardzo to ogarniam.

Jeśli chodzi o śrubę M 6 to przejdzie ona na wylot. Grubość blachy 10 mm gwarantuje odpowiednią długość gwintu - dla stali to minimum średnica gwintu czyli 6 mm.
Zresztą jeśli chodzi o formę kołyski to ważne jest tylko aby  bieżnia miała odpowiednią średnicę dopasowaną do łódki i był to wycinek okręgu o rozwarciu trochę więcej niż 45 stopni. A w związku tym śrub mocujących kołyskę do wspornika może być 3 lub 4, tu nie ma ograniczeń .
Śruba M 6 , jak wynika z symulacji , bez problemów wytrzymuje obciążenie 250 N dużym zapasem.
Liczba tych śrub to :
w obu łódkach po 2 , jest jeszcze miejsce na trzecią.
w obu kołyskach np po 3 plus spaw  po zewnątrz.
W połączeniach śrubowych oprócz odporności śruby na ścinanie ,duża rolę odgrywa również tarcie między powierzchniami ściskanymi przez śrubę , które powiększa wytrzymałość takiego połączenia, a tu kłania się moment dokręcania śruby.

O ile dobrze pamiętam to w Twoim projekcie po półkolach przesuwają się dwa bolce - nie boisz się ,że będą się skaszać i blokować pochył?
Taka łódka jak w moim wypadku ,zresztą podpatrzona na YT, jest chyba pewniejsza

[pacyfic_77]

Jeden z kolegów zapytał jak się ma pilarka. Bardzo dobrze. Mało tego heblarkę o której wcześnie pisałem też już uruchomiłem, silnik podwiesiłem na stałe.
Pozdrawiam

[szymon19901]

Poruszony został przez kilka osób technologia wycinanie laserowe w metalu. Dodam jeszcze ze ze względu na swój unikalny charakter pozwala uniknąć zmian w strukturze ciętego materiału, jest to zasługa wąskiego obszaru termicznego w przypadku cięcia metalu tą technologią.

[pacyfic_77]

Piła na dziś  Dołożyłem frezarkę. Myślę nad porządną culagą 

[pacyfic_77]

Prace trwają powoli ale do przodu. Profile już kupione i zamontowane Będę wzorował się na tym rozwiązaniu.

Posiadam pasiekę 30 pni i chcę w końcu zacząć wykonywać elementy uli sam ale może w lepszym wykonaniu (dokładność) 
Kupiłem też nową piłę
https://allegro.pl/oferta/bosch-pila-tarczowa-do-drewna-optiline-250x30-40z-6448586893?utm_medium=app_share&utm_source=facebook
Myślę, że na moje potrzeby wystarczy.